文章導讀：

不銹鋼加工的難點有幾點，首先切削力大、切削溫度高，這是由于不銹鋼材料強度大，切削時切向應(yīng)力大、塑性變形大，所以切削力大。

此外此類材料的導熱性較差，也導致切削溫度容易升高，并且高溫通常還集中在刀具刃口附近的狹長區(qū)域內(nèi)，這會在加工時加快刀具的磨損。

其次就是加工硬化嚴重，奧氏體不銹鋼或者部分高溫合金不銹鋼都是奧氏體組織，其切削時加工硬化傾向大，一般數(shù)倍于普通碳素鋼，當?shù)毒咴诩庸び不瘏^(qū)域內(nèi)切削，會降低刀具壽命。

其三就是容易粘刀，不管是奧氏體不銹鋼還是馬氏體不銹鋼均存在加工時切屑強韌、切削溫度很高的特點。當強韌的切屑流經(jīng)前刀面時，將產(chǎn)生粘結(jié)、熔焊等粘刀現(xiàn)象，影響加工零件表面粗糙度。其四就是會加快刀具磨損，不銹鋼材料的熔點較高且塑性大，切削溫度高，會加快刀具的磨損程度，而磨刀、換刀太過頻繁，會明顯拖累生產(chǎn)效率，增加刀具使用成本。

這些加工難點表明，不銹鋼的加工工藝及相關(guān)刀具參數(shù)設(shè)計相比于普通結(jié)構(gòu)鋼材料有著很大的不同，下面就來講下具體加工工藝。

鉆孔加工

在鉆孔加工時，因為不銹鋼材料的導熱性能差且彈性模量小，孔加工不太容易。

想要解決不銹鋼的孔加工難題，最好是選擇合適的刀具材料，確定合理的刀具的幾何參數(shù)以及刀具的切削用量。

鉆削不銹鋼時，鉆頭通常要選擇W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材質(zhì)的鉆頭，這種鉆頭的缺點是價格昂貴，也不太好買。

但使用常見的W18Cr4V普通標準高速鋼鉆頭鉆孔時，因為會有頂角較小、切屑太寬導致不能及時排出孔外、切削液不能及時冷卻鉆頭等缺點，再加上不銹鋼材料導熱性差，導致集中在刀刃上的切削溫度升高，容易使得兩個后刀面和主刃燒傷及崩刃，縮短鉆頭的使用壽命。

刀具幾何參數(shù)

在采用W18Cr4V普通高速鋼鉆頭鉆孔時，切削力及切削溫度均集中在鉆尖上，為提高鉆頭切削部位的耐用度，可以適當增大頂角角度，頂角一般選135°～140°，頂角增大也將使外緣前角減小，鉆屑變窄，以利于排屑。

但是加大頂角后，鉆頭的橫刃變寬，造成切削阻力增大，因而必須對鉆頭橫刃進行修磨，修磨后橫刃的斜角為47°～55°，橫刃前角為3°～5°，修磨橫刃時，應(yīng)將切削刃與圓柱面轉(zhuǎn)角處修磨成圓角，以增加橫刃強度。

由于不銹鋼材料彈性模量較小，切屑層下的金屬彈性恢復大，加之加工過程中加工硬化嚴重，后角太小會加快鉆頭后刀面的磨損，而且增加了切削溫度，降低鉆頭的壽命。

因此須適當加大后角，但后角太大，將使鉆頭的主刃變得單薄，減小了主刃的剛性，所以后角應(yīng)以12°～15°為宜。為使鉆屑變窄，利于排屑，還需要在鉆頭兩個后刀面上開交錯分布的分屑槽。

切削用量選擇

鉆削時，切削用量的選擇應(yīng)從降低切削溫度的基本點出發(fā)，因為高速切削將會使切削溫度升高，而高的切削溫度將加劇刀具磨損，因而切削用量中最重要的是選擇切削速度。一般情況下，切削速度以12～15m/min較為合適。

進給量對刀具壽命影響較小，但進給量選擇太小將會使刀具在硬化層內(nèi)切削，加劇磨損；而進給量如果太大，又會使表面粗糙度變差。綜合上述兩個因素，進給量選擇為0.32～0.50mm/r為宜。

切削液選擇

鉆削時，為降低切削溫度，可采用乳化液作為冷卻介質(zhì)。